3D-Druck: FDM, SLA, SLS Vergleich

Lisa Ernst · 12.11.2025 · Technik · 10 min

Die Wahl der richtigen 3D-Drucktechnologie ist entscheidend für den Erfolg eines Projekts. Heute stehen drei unterschiedliche Verfahren zur Verfügung: FDM, SLA und SLS. Diese unterscheiden sich massiv in Kosten, Qualität, Materialien und Aufwand. Ein fundiertes Verständnis ihrer Stärken und Schwächen ermöglicht es, die passende Technologie für Prototypen, Kleinserien oder funktionale Bauteile zu wählen.

Quelle: Eigene Darstellung

Einführung

Wenn von FDM, SLA und SLS die Rede ist, geht es um drei Methoden, Kunststoff Schicht für Schicht zu einem Bauteil aufzubauen. Jedes Verfahren nutzt dabei ein anderes Ausgangsmaterial: FDM verwendet Filament, SLA flüssiges Harz und SLS Pulver. Diese Unterschiede prägen die Eigenschaften der gedruckten Teile maßgeblich und beeinflussen die Wahl der Technologie für spezifische Anwendungen.

Technologien im Detail

Beim FDM-Druck (Fused Deposition Modeling) wird ein Kunststofffilament durch eine beheizte Düse geschmolzen und als dünne Spur auf ein Druckbett extrudiert. Schicht für Schicht entsteht so das Bauteil. Typische FDM-Materialien sind Thermoplaste wie PLA, ABS, PETG oder TPU, die auf Spulen geliefert und in den Extruder eingezogen werden. Dieses Verfahren ist robust, relativ fehlertolerant und daher im Hobbybereich, bei Vorrichtungen und einfachen Funktionsprototypen weit verbreitet.

SLA (Stereolithografie) arbeitet anders: Eine Bauplattform taucht in eine Wanne mit flüssigem Harz ein, und ein UV-Laser oder Projektor härtet die gewünschte Geometrie Schicht für Schicht aus. Das Ergebnis sind sehr glatte Oberflächen, feine Details und hohe Maßgenauigkeit, da jede Schicht optisch – also pixel- oder laserbasiert – definiert wird. Die verwendeten Harze reichen von spröden Standardmaterialien über hitzebeständige oder flexible Varianten bis hin zu speziellen, z. B. biokompatiblen Formulierungen.

SLS (Selective Laser Sintering) nutzt schließlich ein Pulverbett: Dünne Schichten aus feinem Kunststoffpulver, meist Nylon, werden aufgetragen, und ein Laser verschmilzt das Pulver nur dort, wo das Bauteil entstehen soll. Nicht verschmolzenes Pulver stützt das Teil während des Drucks, sodass keine separaten Stützstrukturen nötig sind und sehr komplexe Geometrien mit innenliegenden Kanälen möglich werden. Die resultierenden Teile sind mechanisch belastbar, weisen oft nahezu isotrope Eigenschaften auf und eignen sich für funktionale Prototypen, Kleinserien und Anwendungen mit Schlag- oder Temperaturbelastung.

Vereinfacht lässt sich festhalten: FDM arbeitet mit Filament, SLA mit flüssigem Harz und SLS mit einem Pulverbett – drei Wege zu 3D-gedruckten Kunststoffteilen, die sich im Detail stark unterscheiden.

Quelle: storage.googleapis.com

Übersichtlicher Vergleich der Schlüsselmerkmale von FDM, SLA und SLS, der die Stärken und Schwächen jeder Technologie aufzeigt.

Historie und Markt

SLA gilt als die erste kommerzielle 3D-Drucktechnologie; sie wurde Mitte der 1980er-Jahre entwickelt und 1986 patentiert. Damit legte sie den Grundstein für das, was später als Rapid Prototyping bekannt wurde. In den späten 1980er- und frühen 1990er-Jahren folgte FDM als Verfahren von Stratasys, bei dem ein Thermoplastfilament schmelzend abgelegt wird und so Schicht für Schicht ein Bauteil aufbaut. SLS entstand ungefähr im gleichen Zeitraum an US-Universitäten und fand zunächst vor allem in großen, industriellen Anlagen für Prototypen und Kleinserien Verwendung.

Heute dominieren FDM-Drucker den Consumer-Markt, da einfache Bausätze bereits ab etwa 200 US-Dollar erhältlich sind, während typische Hobbygeräte zwischen 500 und 1.500 US-Dollar kosten. Professionelle FDM-Systeme starten bei rund 2.000 US-Dollar, große professionelle Geräte liegen bei 4.000 US-Dollar und mehr, und industrielle FDM-Drucker überschreiten die Grenze von 15.000 US-Dollar teils deutlich. Parallel dazu sind günstige Harzdrucker im Bereich von 200 bis 1.000 US-Dollar verfügbar, während professionelle SLA-Systeme typischerweise im Bereich von 2.500 bis 10.000 US-Dollar liegen und große Harzanlagen häufig zwischen 5.000 und 25.000 US-Dollar kosten.

SLS blieb lange Zeit ausschließlich großen Industrieanlagen vorbehalten, die schnell um 200.000 US-Dollar kosteten. Doch benchtop-industrielle Systeme senken den Einstieg; ein komplettes SLS-Setup aus Drucker, Pulvermanagement und Nachbearbeitung liegt heute bei etwa 60.000 US-Dollar, während der Drucker mit Depowdering-Kit bereits unter 30.000 US-Dollar startet. Andere Anbieter platzieren SLS-Systeme im Bereich von etwa 60.000 bis 100.000 US-Dollar und treiben einen regelrechten Wettlauf um kompakte, „erschwingliche“ SLS-Drucker voran.

Anwendungsbereiche und Motive

In der Praxis hat sich ein klares Einsatzmuster etabliert: FDM dient vor allem für kostengünstige Prototypen, Vorrichtungen und größere Bauteile, bei denen sichtbare Schichtlinien akzeptabel sind. SLA ist Standard für hochdetaillierte Design- und Funktionsprototypen, medizinische Modelle, Dentalanwendungen oder Gussformen, bei denen Oberfläche und Maßhaltigkeit im Vordergrund stehen. SLS wird vor allem für funktionale Kunststoffteile, komplexe Geometrien, Schnapphaken, Scharniere und Kleinserien genutzt, bei denen mechanische Eigenschaften und Gestaltungsfreiheit wichtiger sind als ein perfektes Finish direkt ab Drucker.

Die Wahl zwischen FDM, SLA und SLS hängt selten nur von der Technologie ab, sondern von einer Mischung aus Budget, Risikobereitschaft und den realen Aufgaben der Bauteile. Viele Einsteiger wählen FDM, weil Anschaffungskosten und Materialien am günstigsten sind und sich Fehler vergleichsweise leicht verzeihen lassen. Wer dagegen feine Details, glatte Oberflächen und passgenaue Prototypen zeigen will, landet schnell bei SLA – trotz höherer Materialkosten und zusätzlicher Nachbearbeitungsschritte.

Auf den ersten Blick wirkt SLS oft überdimensioniert, doch in professionellen Umgebungen kippt die Rechnung, sobald viele Teile pro Woche gedruckt werden und Nacharbeit möglichst gering bleiben soll. Das Pulverbett ersetzt Stützstrukturen, Teile lassen sich im Bauraum dicht packen, und der Bearbeitungsaufwand beschränkt sich meist auf das Ausblasen und Reinigen – dadurch sinkt die Arbeitszeit pro Teil deutlich. SLA bietet ebenfalls einen gut standardisierbaren Workflow mit automatisierbaren Wasch- und Aushärteprozessen, während FDM zwar günstige Teile liefert, aber gerade bei komplexen Geometrien viel manuelle Stützstruktur-Entfernung und Oberflächenfinish verlangt.

Hersteller kommunizieren diese Unterschiede naturgemäß mit eigenem Schwerpunkt: Anbieter von Harzdruckern betonen gern Oberflächenqualität und Präzision, während FDM-Hersteller mit Materialvielfalt, Bauraumgröße und Geschwindigkeit argumentieren. Unabhängige Vergleichsguides destillieren daraus einfache Entscheidungsregeln wie „FDM für einfache Funktionsprototypen, SLA für detailreiche Modelle, SLS für robuste Endteile“ und versuchen, Stärken und Schwächen der Verfahren transparent nebeneinanderzustellen. Für dich heißt das: Hinter jeder Empfehlung steckt ein Kontext – dein Projekt profitiert, wenn du diesen Kontext bewusst mitdenkst, statt nur auf ein Ranking zu schauen.

Dieses Video erklärt anschaulich, wie sich Materialien, Oberflächen und Details von FDM-, SLA- und SLS-Teilen unterscheiden, indem reale Bauteile nebeneinander gezeigt und ihre Eigenschaften kommentiert werden.

Quelle: z-ventures.cc

Die drei Hauptakteure des 3D-Drucks: FDM, SLA und SLS – jede Technologie mit ihren einzigartigen Eigenschaften und Anwendungsbereichen.

Fakten und Mythen

Viele Vergleichsartikel behaupten, dass SLA unter den drei Verfahren die höchste Detailtreue und die glatteste Oberfläche bietet. Diese Aussage ist gut belegt, da SLA in technischen Guides durchgehend als Technologie mit feinster Auflösung und strengsten Toleranzen beschrieben wird. Übersichten, die FDM, SLA und SLS gegenüberstellen, ordnen FDM bei mittlerer Detailqualität, SLS bei eher rauer, matter Oberfläche und SLA bei feinsten Strukturen und optisch sehr hochwertigen Modellen ein.

Ebenso gut abgesichert ist die Einschätzung, dass FDM das kostengünstigste Einstiegsverfahren ist, sowohl bei Druckern als auch bei Materialien. Während SLA-Harze und SLS-Pulver typischerweise im höheren zweistelligen bis dreistelligen Dollarbereich pro Liter beziehungsweise Kilogramm liegen, beginnen FDM-Filamente bereits bei rund 20 US-Dollar pro Kilogramm und bleiben auch für technische Kunststoffe deutlich unter den Materialpreisen der anderen beiden Verfahren.

Gut belegt ist außerdem, dass SLS ohne separate Stützstrukturen auskommt, weil das nicht verschmolzene Pulver das Bauteil während des Drucks trägt und damit komplexe, auch innenliegende Geometrien ermöglicht. Technische Beschreibungen und Anwendungshinweise heben diesen Vorteil als zentrales Argument hervor, wenn es um Hohlräume, Überhänge oder ineinander greifende Mechanismen geht.

Unklare Aspekte

Unklar bleibt, welches Verfahren objektiv am schnellsten ist, da die Antwort stark von Bauteilgröße, Schichthöhe, Füllgrad, Kühlzeit und Maschinentyp abhängt. Vergleiche zeigen, dass schnelle Harzdrucker bei einzelnen, hochdetaillierten Teilen oft vorne liegen, SLS bei voll ausgenutztem Bauraum die höchste Teilezahl pro Job erreicht und FDM für einfache, kleinere Bauteile konkurrenzfähig bleibt – eine pauschale Geschwindigkeitssiegerin gibt es daher nicht.

Ebenso schwer allgemeingültig zu beantworten ist die Frage, welches Verfahren immer das „wirtschaftlichste“ pro Teil ist, da neben Materialkosten auch Maschinenpreis, Abschreibung, Auslastung, Energie und Lohnkosten eine Rolle spielen. Seriöse Kostenrechner empfehlen, stets das eigene Nutzungsprofil, typische Stückzahlen und die geplante Laufzeit des Systems einzubeziehen, statt glatte Euro-pro-Teil-Werte unkritisch zu übernehmen.

Falsche/Irreführende Behauptungen

Die verbreitete Behauptung, SLS sei grundsätzlich nur etwas für Großkonzerne und völlig unerreichbar für kleinere Unternehmen oder ambitionierte Maker, ist in dieser Absolutheit nicht mehr haltbar. Zwar bleiben Anschaffungskosten deutlich höher als bei FDM und SLA, doch mit benchtop-industriellen Systemen ab knapp 30.000 US-Dollar für den Drucker und rund 60.000 US-Dollar für ein komplettes Ökosystem ist SLS inzwischen auch für Entwicklungsabteilungen kleinerer Firmen und spezialisierte Dienstleister realistisch geworden.

Genauso irreführend ist die Aussage, FDM-Teile seien immer mechanisch unbrauchbar im Vergleich zu SLA und SLS. Mit der richtigen Materialwahl, geeigneter Schichthöhe, ausreichender Wandstärke und kluger Bauteilorientierung lassen sich FDM-Teile erzeugen, die für viele Vorrichtungen, Gehäuse und Funktionsprototypen mehr als ausreichend stabil sind, auch wenn SLS bei isotropen Eigenschaften und Dauerfestigkeit insgesamt im Vorteil bleibt.

Ebenfalls verkürzt ist die Vorstellung, Harzdruck sei grundsätzlich „zu gefährlich“ für Büros oder kleine Werkstätten; tatsächlich existieren klar deklarierte, zertifizierte Harze sowie umfangreiche Sicherheits- und Entsorgungshinweise der Hersteller. Solange Belüftung, persönliche Schutzausrüstung und Entsorgung nach Sicherheitsdatenblättern umgesetzt werden, ist SLA-Druck kontrolliert betreibbar – trotzdem solltest du immer aktuelle Produktinformationen und lokale Vorschriften prüfen, bevor du dich für einen Harzdrucker am Arbeitsplatz entscheidest.

Quelle: user-added

Visueller Vergleich von Testmustern, die mit FDM-, SLA- und SLS-Technologien gefertigt wurden, um die unterschiedlichen Oberflächenqualitäten und Materialeigenschaften hervorzuheben.

Fazit und Ausblick

Am Ende gibt es keine 3D-Druck-Technologie, die alles perfekt kann; es gibt Verfahren mit klaren Stärken und ebenso klaren Grenzen. FDM bietet den günstigsten und flexibelsten Einstieg für einfache bis mittelschwere Kunststoffteile, SLA liefert höchste Detailtreue und glatte Oberflächen, und SLS spielt seine Stärken bei robusten, komplexen Bauteilen und wachsenden Stückzahlen aus. Wenn du deine Anforderungen ehrlich definierst, einige Musterteile vergleichst und auch versteckte Kosten wie Nacharbeit und Stillstand berücksichtigst, kannst du eine Technologie wählen, die technisch und wirtschaftlich wirklich zu deinem Projekt passt.

Die gute Nachricht: Du musst dich nicht endgültig festlegen. Viele Teams starten mit FDM, ergänzen später SLA für Detailaufgaben oder nutzen SLS-Dienstleister, sobald Projekte komplexer und Stückzahlen größer werden. Wenn du die Unterschiede von FDM, SLA und SLS bewusst verstehst, wird aus der scheinbar schwierigen Wahl ein Werkzeug, mit dem du deine Ideen gezielt in belastbare Bauteile übersetzen kannst.

Dieses Webinar gibt eine kompakte Übersicht über Geschichte, Einsatzgebiete und Entscheidungskriterien von FDM, SLA und SLS und zeigt anhand realer Beispiele, warum Unternehmen von einem Verfahren zum anderen wechseln.

Offene Fragen

Trotz vieler Erfahrungswerte bleibt die Entwicklung dynamisch: Harzdrucker werden schneller und stärker automatisiert, neue Materialien erweitern Einsatzbereiche von FDM und SLA, und benchtop-SLS-Systeme schließen zunehmend die Lücke zwischen Profi- und Einstiegsmarkt. Gleichzeitig experimentieren Hersteller mit hybriden Geräten, die 3D-Druck, Laserbearbeitung oder Plotten kombinieren und damit neue Arbeitsabläufe schaffen – ein Beispiel sind modulare Systeme, die gleichzeitig als 3D-Drucker, Lasergravierer und Schneidplotter dienen.

Noch nicht vollständig beantwortet sind Fragen zur Langzeitstabilität neuer Materialien, zur Alterung von Harzen und Filamenten sowie zur Nachhaltigkeit von Pulvern und Reinigungschemikalien. Forschungsübersichten zeigen, wie stark Druckparameter, Materialauswahl und Bauteilorientierung die mechanischen Eigenschaften beeinflussen und wie wichtig es ist, kritische Anwendungen – etwa sicherheitsrelevante Bauteile – mit eigenen Prüfungen abzusichern, statt nur auf Datenblätter zu vertrauen.

Hinzu kommen regulatorische Themen: Sobald 3D-gedruckte Teile in Medizinprodukten, Fahrzeugen oder anderen sicherheitsrelevanten Anwendungen eingesetzt werden, greifen Normen und Zulassungsverfahren, die sich laufend weiterentwickeln. Gerade bei biokompatiblen Harzen, sterilisierten Nylonteilen oder Bauteilen mit Brandschutzanforderungen ist es entscheidend, aktuelle Zertifizierungen und Prüfberichte der Materialhersteller zu prüfen, statt sich auf ältere Versionen oder Marketingaussagen zu verlassen.